透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在机筒温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

透明塑料注塑过程中应注意常见问题

1、干燥

原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此储存、运输、加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。

2、机筒、螺杆及其附件的清洁

为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE 、PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC 、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下。 （料斗温度对于PC应降至100 ℃以下）

3、模具设计（包括产品的设计）

◆壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大；

◆过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口 ；

◆浇口。流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；

◆模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）；

◆排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；

◆除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1 mm。

4、注塑工艺（包括注塑机的要求） 

◆应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机；

◆注射温度。在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射温度；

◆注射压力。一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；

◆注射速度。在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快 -慢多级注射；

◆保压时间和成型周期。在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减少熔料在机筒停留时间；

◆螺杆转速和背压。在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；

◆模具温度。制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。

5、其他方面的问题

由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20 ％。对于除PET外，制品都应进行后处理，以消除内应力， PMMA应在70－80 ℃热风循环干燥4小时；  PC应在清洁空气、甘油。液体石蜡等加热110－ 135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。而 PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。

透明塑料件的常见缺陷和解决办法

1、银纹

由充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上取向，而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外，最好产品作退火处理。如PC 料可加热到160℃以上保持3－ 5分钟，再自然冷却即可。

2、气泡

主于树脂内的水气和其他气体排不出去，（在模具冷凝过程中）或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成真空泡。

3、表面光泽差

主于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产生微小凹凸不平，而使产品失去光泽。

4、震纹

是指从直浇口为中心形成的密集波纹，因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。

5、泛白雾晕

主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

6、白烟黑点

主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。

由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易。成本低等优点，因此在现代业和日用产品中，越来越多用塑料代替玻璃，特别应用于光学仪器和包装工业方面，发展尤为迅速。但是由于要求其透明性要好，耐磨性要高，抗冲击韧性要好，因此对塑料的成份，注塑整个过程的工艺，设备、模具等，都要做出大量工作，以保证这些透明塑料用于代替玻璃的塑料，表面质量良好，从而达到使用的要求。